铁基堆焊复合耐磨管利用合金粉芯丝材与专业的数控焊机设备，在钢管中进行熔焊加工，合金粉芯外钢皮在热力作用下发生部分熔解熔化，与金属基体形成牢固的冶金结合；凝固冷却后，再经过一定的热处理工艺和机加工处理，从而形成堆焊复合耐磨管，厚度一般在3—7mm。
      1)粉芯成分可调：选用的粉芯焊丝成分可调，可连续高效率生产。
      2)堆焊耐磨层与基体之间冶金结合良好：研究、开发的复合耐磨管，是通过调整粉芯焊丝成分，然后在Q235钢板上堆焊，焊接时不使用焊剂和保护气体，耐磨层与基体间实现冶金结合，结合强度高，服役期间不出现剥落现象。
      3)组织致密、晶粒细化：可消除传统双金属复合工艺过程中出现的夹渣和气孔等缺陷，前期开发成功高铬合金型堆焊药芯焊丝，堆焊层金属含有大量的一次碳化物和共晶碳化物(M7C3)，数量多、密度大，硬度可达HVl750。横向呈菱形块状，纵向呈条状和束状，均匀弥散分布，构成高耐磨结构的骨架，保证了堆焊金属具有优异的抗磨粒磨损性能。
      4)耐磨性好：复合耐磨管内侧的宏观硬度为HRC55～65，堆焊耐磨层组织中M7C3型碳化物的微观硬度为HVl200～1800，耐磨性达低碳钢的20—25倍，是高锰钢的3～5倍。弯管采用热煨成型工艺，不会出现死角，物料输送阻力小。
      5)内层堆焊高耐磨性的高铬合金，外层采用强韧性的无缝低碳钢管，能够承受强烈冲击而不断裂。
      6)抗热震性好：堆焊层与外层钢管热膨胀系数差距不大，在温度快速变化或焊接时，不会因为内外层的膨胀收缩不同而导致耐磨层破坏剥落。
      7)管道较轻：对基体的低熔深可以减小基体厚度，进而减轻充填管的重量，相比于传统的铸铁管、陶瓷贴片管、双金属复合管等，利用堆焊技术制备的充填管重量明显减轻，与传统的铸铁管道相比，在满足基本使用要求的前提下，管道重量降低20％～40％，便于运输、安装和拆卸，降低成本，提高效率。
      8)堆焊管设备简单，生产稳定可靠、高效，可连续生产，设备投入小。双金属复合耐磨管与铁基堆焊复合耐磨管内衬耐磨层均为高铬合金，区别在于双金属复合耐磨管制备工艺为整体浇铸成型，冷却速度较慢，硬度在HRC50左右；铁基堆焊复合耐磨管采用送丝方式堆焊而成，反应区域小，冷却速度快，硬度在HRC60以上，较双金属复合耐磨管高。但正因为冷却速度快，耐磨层裂纹多，抗冲击能力比双金属复合耐磨管差。同时焊丝价格高，所以堆焊成本比双金属复合耐磨管高。因此堆焊耐磨层厚度受到限制，无法做到很厚。同等厚度耐磨层条件下，铁基堆焊复合耐磨管比双金属复合耐磨管抗磨能力强，重量轻，便于安装，但在冲击磨损剧烈情况下需要较长使用寿命时，双金属复合耐磨管能够复合较大厚度的优势就体现出来。
       在加气混凝土生产料浆系统中，竖向管道由于受到重力作用，对管壁冲击及磨损强烈，适合使用双金属复合耐磨管；水平管受冲击及磨损状况一般，适合使用轻便的铁基堆焊复合耐磨管。